HFS curva

 

Ventajas:

Ventajas del uso de Bauxita Calcinada en las HFS son:

  • Reducción en un mínimo del 50% el número de accidentes de tráfico en comparación con los pavimentos estándar.
  • Es una solución coste efectiva, cuando se compara con el coste que suponen los accidentes y colisiones de tráfico.
  • La duración del pavimento es mucho mayor. Una HFS colocada apropiadamente se espera que dure como media más de 10 años de uso.
  • Menores desprendimientos y creación de socavones.
  • Menores costes de mantenimiento.
  • Es una solución de instalación rápida, económica y efectiva para reducir los accidentes en curvas no peraltadas, en comparación con un cambio de trazado.

 

La experiencia obtenida en los últimos 30 años en el Reino Unido, ha demostrado que este tipo de pavimentos son altamente eficaces para la reducción de accidentes en tramos de alta densidad de tráfico o con riesgos de derrapaje.

Aplicaciones

Aplicaciones típicas de las HFS (superficies anti derrapaje):

  • Curvas no peraltadas
  • Uniones de tramos asfaltados o pavimentados (bajo deterioro de la unión).
  • Pasos de peatones
  • Pavimento de puentes y túneles (reduce costes de mantenimiento, alta duración)
  • Cruces y aproximaciones a cruces (zonas de frenada).
  • Zonas de alta siniestralidad.
  • Carril bici o de peatones.
  • Rotondas
  • Áreas de parada de autobuses.

 

Otros usos de la bauxita calcinada son:

  • Refractarios para la industria del hierro y el acero.
  • Fluses de soldadura en soldadura de arco sumergido., para proteger el cordón de soldadura durante la fusión y enfriamiento.
  • Propants para extracción de petróleo y gas.

 

RSTA: Road Surface Treatments Association (www.rsta-uk.org).


 

La Bauxita Calcinada, principalmente de origen Guyana o China, proviene de la calcinación del mineral de bauxita, sometiendo al mineral a un tratamiento de alta temperatura. Tras la calcinación la bauxita tiene unas excepcionales propiedades como:

Dureza física

Estabilidad

Propiedades que hacen que su resistencia a la abrasión, bajo el paso de vehículos, que sea muy alta. De ahí su idoneidad para las superficies HFS.

 


Bauxita Calcinada pra HFS

Superficies anti derrapaje

HFS, High Friction Surfaces o Superficies anti derrapajes, son pavimentos compuestos por un agregado resistente a la abrasión –principalmente bauxita calcinada – y un ligante. Se emplea en carreteras y pavimentos con requisitos especiales.

El agregado (árido) que más se utiliza en las superficies HFS es la bauxita calcinada. Aunque también se pueden utilizar otros agregados de alta resistencia a la abrasión como la grava de pedernal, granito, escorias de acero, emery o basaltos.

El agregado es crítico para la resistencia anti-deslizante del sistema HFS, es el que proporciona la microtextura necesaria al pavimento, y que afecta directamente a su efectividad. Las dos principales propiedades claves del agregado que determinan su validez en el sistema HFS son:

  • Coeficiente de Pulido acelerado (PSV – Polished Stone Value). Es la medida de la resistencia del agregado o árido al efecto de pulido, que simula el efecto del paso del tráfico y la erosión de los neumáticos. Cuanto más alto es el PSV, mayor tiempo mantendrá el arido la textura superficial (microtextura). Mejor cuanto más alto.

La RSTA exige un PSV >70

(nuestra bauxita calcinada tiene un PSV promedio de 72)


  • Valor de Abrasión del Agregado (AAV – Agregate Abrasión Value). Determina lo resistente que es un agregado a las pérdidas de material bajo el paso del tráfico. Representa la cantidad de material que se pierde o desprende en unas condiciones de ensayo determinadas. Mide la degradación de un conglomerado. Cuanto menor, mejor.

La RSTA exige un AAV <4

(nuestra bauxita calcinada tiene un AAV promedio de 1,6)

 

El PSV y el AAV son claves para la resistencia al derrapaje y para la duración del pavimento. Pero un alto valor de PSV, no supone un AAV bajo del conglomerado, y viceversa.


Otro factor importante es la Densidad Relativa (SSD).

La RSTA exige un SSD > 2,8 gr/cm3


Tamaños típicos del agregado: 90% min 1,19 – 3,36 mm

Min. 95% < # Nr. 6 (3,36 mm)

Max. 5% < # Nr. 16 (1,19 mm)

 


HFS curva


 

Se puede aplicar en caliente o en frío, y es éste último el proceso de aplicación más comúnmente utilizado.


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